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我国大规模引入国外先进的集散控制系统(DCS系统)以后,使工业生产效率达到了一个新的水平,尤其是极大的提高了工业控制自动化水平,但是技术更新的迭代并没有被快速推广,轻软件重硬件的缺点越来越明显的被发现:很多复杂工业控制的回路,其设备的升级己经到达一个上限。另一方面多数工厂采用的控制方式,仍然是传统PID控制,智能控制方法的引入,虽然可以有效的提高控制水平,但是基于很多原因,智能控制实际的普及面非常狭窄。
因此,本文的主要工作,就是针对这些问题,力图从算法的工程化和先进控制与智能控制的设计实现方面寻找突破,从而促进先进控制与优化理论在工业生产过程,尤其是控制方向中的应用。
首先,根据工作项目提出几个相关的实际问题,结合自动控制系统在实践的应用,运用有关的知识提出了相应的解决方法和设计方案。
其次,针对工业控制的技术特点和“油库”项目的要求,重点研究了运用基本控制理论、预测控制、智能控制和软件组态方法,结合具体环境,设计选择了硬件模块和组态软件。在实际工业控制中往往不可能一开始便有一个完善的数学模型来精确地预测过程变量。因此需要根据预测误差来调整预测模型,以便使预测误差趋于最小。这就形成了智能预测控制(SPC),本文努力在这方面做了一些积极的探索与尝试。
最后,把DCS系统应用于实践,帮助用户实现了提高效率,达到了安全、有效、节能等效果。文中研究了控制算法,网络性能,DCS系统的特点,并对其在工业控制中的应用做了简要总结。基于传统的总线技术和商用以太网的分析,比较其优缺点。然后针对该项目提出实时工业以太网和AFDX技术。并且对各个层次上通信技术分别进行阐述分析以及网络性能研究。
通过针对系统的研究表明:先进控制方法的引入,能够有效的提高系统的控制水平,算法简洁便于在工业控制中应用。将预测控制理论与集散控制系统的自身特点相结合,能够有效改善系统的动态性能和控制效率,具有很好的工程应用前景。
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